問題描述： uv漆的原料中有不同粘度的單體樹脂，嘗試改變樹脂的比例，如果不能，就改變噴涂溫度，溫度對uv漆粘度影響很大。溫度越高粘度越小。 另外防沉降的話可以考慮加防沉蠟漿，比如德謙229、國內質量最好的美特翔6900-20X等等，不影響光澤的。

回答(1). 一般是潤滑劑，可以增加物料流動性。

回答(2). 你是化工廠的？想使壞？ 那建議你用松香水吧。。。或者洗槍水。。脫漆劑。。

回答(3). 1．活性稀釋劑 主要作用是溶解UV油漆中的固體組分，調節體系粘度。 UV油漆中的稀釋劑不是一般涂料使用的揮發性有機溶劑，而是直接參與固化成膜過程具有反應能力的無揮發性溶劑。活性稀釋劑就化學結構而言，一般是分子量不大而分子內含有可聚合官能團的一類單體，成膜后成為漆膜的一部分。 2．低聚物 也有稱齊聚物或寡聚物，是UV油漆中的基本骨架， UV油漆在紫外線光子的作用下形成具有立體結構的漆膜，并賦予漆膜的各種特性，例如硬度、柔韌性、附著力、光澤、耐老化等性能。 3．光引發劑 是UV油漆中的關鍵組成部分，其作用在于傳遞紫外線光子的能量，迅速引發單體和低聚物的交聯聚合，促進體系的液固轉換過程。根據引發機理，光引發劑可分為自由基和陽離子兩大類型。 4．助劑 推薦您選東莞市永光化工有限公司專業生產UV油漆、彈性橡膠油漆、 UV油漆PU油漆以及機殼塑膠油漆，金屬烤漆及各類開油水，溶劑等。 ●堅持與您進行長期的合作是我們自始自終的目標。 ●專業的管理團隊和先進的設備是我們成就優質品質的有力保障，您提出任務，我們共同探索解決方案。您的問題既是對我們工作的挑戰，也是對我們的激勵。 ●我們用心來協助我們注重工作的現用效果，站在您的立場上來看待您的問題。

回答(4). 一、PU，PE，NC，UV的概述 1.PU漆 PU漆是所有聚氨酯涂料的統稱，它的成膜方式為自然成膜，無須特殊工藝。 聚氨酯漆為雙組分化學結構： 甲組分（固化劑）的異氰酸酯基（-NCO）+乙組分（漆）的羥基（-OH）=聚氨酯 高聚物（漆膜）稀釋劑（天那水）：僅僅起調節粘度，便于施工的稀釋作用。 組成：主劑+固化劑+稀釋劑 2.PE漆 即不飽和聚酯漆，由主劑、促進劑、引發劑三者相互調合進行聚合架橋反應而固化，其溶劑為苯乙烯，成膜時參與反應。與溶劑型木器漆相比，PE漆的優點是具有“100?反應能力”，這意味著液態組成物能在引發劑的作用下，沒有副產物釋放出來而能全部轉變為固態聚合物。而溶劑漆卻需要大量溶劑揮發后，才能形成漆膜，這樣的漆膜并不象樹脂固化成型那樣堅硬，且溶劑的揮發造成了一定的環境污染，和給施工人員也帶來了健康的損害。 3.NC油漆 一般是指硝基漆，主劑和稀釋劑按一定的比例調好就可以施工。硝基漆是目前比較常見的木器及裝修用涂料。優點是裝飾作用較好，施工簡便，干燥迅速，對涂裝環境的要求不高，具有較好的硬度和亮度，不易出現漆膜弊病，修補容易。缺點是固含量較低，需要較多的施工道數才能達到較好的效果；耐久性不太好，尤其是內用硝基漆，其保光保色性不好，使用時間稍長就容易出現諸如失光、開裂、變色等弊病；漆膜保護作用不好，不耐有機溶劑、不耐熱、不耐腐蝕。 4.UV漆 是Ultraviolet Curing Paint 的英文縮寫，即紫外線光固化油漆，也稱光引發涂料，光固化涂料。與PU、PE、NC等油漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通過機器設備自動輥涂、淋涂到家具板面上，在紫外線光（波長為320-390nm）的炤射下促使引發劑分解，產生自由基，引發樹酯反應，瞬間固化成膜。 UV漆另一解釋紫外線光固化涂料（ultraviolet curing coating）簡稱UV漆，與PU、PE、NC漆以成膜物質命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一種在紫外線（ultraviolet，簡稱UV）的照射下能夠在幾秒鐘內迅速固化成膜的涂料。 UV油漆有別于普通家具企業常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正綠色環保的油漆，不含任何揮發物質，使用UV油漆生產的產品綠色、健康、環保。 (1)制作過程中，將板材中的有害物質分解，并通過紫外線光固化機烘乾處理，產品更健康環保。 (2) UV漆膜是立體狀結搆，硬度大，耐磨性好，透明度好，產品耐刮碰、耐摩擦，經得起時間的考驗。 (3) 機械化設備克服了人工操作中的人為因素，使產品色差較小，質量穩定。 UV漆是應用比較廣泛的家具漆，主要特點有：經過強紫外線光固化處理，色澤穩定，歷久常新，有效解決門板褪色及色差問題；門板鏡面純平效果較好，并且漆膜飽滿無桔皮；是世界上比較環保健康的烤漆門板之一；門板硬度是其他烤漆門板的2倍，耐刮劃，耐痠堿，不易變形。 二、PE，UV的優缺點 (一)UV漆優點： 1、活化期長 2、耐黃變性優良 3、硬度好，透明度高 4、固含量極高 5、為目前最為環保的油漆品種之一 6、效率高，涂裝成本低（正常是常規涂裝成本的一半，是常規涂裝效率的數十倍）。 UV漆缺點： 1、要求UV涂裝生產線各類設備投入大。 2、要有足夠量的貨源，才能滿足其生產所需。連續化的生產才能體現其效率及成本的控制。 3、輥涂面漆表現出來的效果略差於PU面漆產品。 4、輥涂產品要求被涂件為平面。 5、客源少時，機器同樣需要運行，造成機器及原料的浪費。 常見的UV漆工藝： 1、UV底，UV面 2、UV底，PU面（應用最廣泛） (二)PE漆的優點 (1)PE漆為自由基引發聚合,其溶劑為苯乙烯,成膜時參與反應,其固含量可按近100??是其他涂料所不具備的特點,可一次成型較厚漆膜,封孔性好,豐滿度高.而目前國內最好的PU漆固體含量只有50?右,也就是說PU漆中占一半以上的溶劑在固化時揮發掉,這給環境造成了較大污染. (2)PE漆的綜合性能高,在耐磨,耐熱,耐腐蝕,高光澤等方面與PU漆相當,在硬度,豐滿度,透明度,填充性等方面優于其他涂料 PE漆的缺點 (1)PE漆為厭氧型涂料,在接觸空氣時,表面不能完全固化而發粘.傳統的解決辦法是加入石蠟,作為封閉劑以隔絕氧氣.石蠟為烷烴類,熔點約54的石蠟在樹脂中有較為合適的溶解度.溶解度低,則樹脂中有蠟析出;溶解度高,則固化時蠟不易浮出.含蠟的PE漆缺點之一是制品的表面有蠟紋,要獲得高光澤的表面,固化后必須打磨,拋光,浪費大量的人力和物力,也不便用于復雜造型家具;另一缺點是蠟液在樹脂固化時擴散到涂層表面的同時,也會擴散到基材表面,影響漆膜的附著力.石蠟對樹脂涂層的施工也有要求,涂層不能太薄,否則蠟液不易浮出.而且蠟液浮出的均勻性難以控制. (2)PE漆為多組分涂料,一般包含樹脂,促進劑,固化劑3種,有的還需另加蠟液,消泡劑,色漿等.其固化受環境溫度,濕度,板材的影響很大,再加上批次同的差異,給涂料的調配帶來很多困難,促進劑,固化劑的用量掌握不好,將直接影響涂層的性能. (3)PE漆的成膜機理為自由基引發聚合,一旦其組分混合以后,即開始產生自由基并誘發聚合,使用期一般在20min之內,給施工帶來很多不便.對于同樣的涂飾工藝(如噴涂,淋涂)來說,使用PE漆的設備或工序遠較使用PU漆等涂料的復雜,設備成本高.

回答(5). 改善涂料黏度最簡單的方法是降低配方中顏料的含量，但顏料含量的降低會影響涂層的 遮蓋力，因此不得不增加涂層厚度以保證遮蓋力，然而厚涂層削弱了顏料的色彩表現力。 使用較大粒徑的顏料同樣可降低涂料的黏度，但同樣會對涂層的透明度和色調帶來負面 影響。涂層會趨向于不透明，顏料會隨角異色效應使得鮮明性（從正視角到較大斜角觀察時 涂層產生的顏色和亮度的變化）降低。 降低涂料配方中顏填料和黏結料體積分子也可以得到降低黏度的效果，但降低該指標會 對整個系統的各項重要性能指標造成非常復雜的影響。 可行的方法是嘗試使用不會引起溶脹的聚合物和溶劑，嘗試使用經過表面處理，能與各 類助劑有更好的靜電化學相互協同作用特性的顏料。 最常用的方法是添加合適的分散潤濕劑以改變顏料表面的帶電層特性以達到降黏的目的。

回答(6). 這是我搜到的，希望有點幫助1、流掛：流掛現象是在噴涂后烘烤均化階段最容易出現的一類弊病，在垂直涂裝中最易流掛，它的形狀像小水珠一樣沿著邊角垂直流淌，形成的表面缺陷。 @原因分析： 原漆的粘度太低、工件離噴槍距離太近涂膜過厚，線速度太慢是造成流掛的主要原因。 @解決方法： 提高涂裝粘度、增加固含量，提高溶劑揮發速度：調整噴槍距離和出油量、調整線速度、降低涂裝膜厚和烘烤溫度。 2、針孔：面漆上的氣泡形如麻點、中間有小孔、象針扎一樣密密麻麻的凹于涂層表面。 @原因分析： 面漆噴得太厚(特別是施工粘度偏高，更易造成面漆噴得太厚)，氣溫急劇下降，助劑、或溶劑配比不合理是造成針孔的主要原因)。 @解決方法：增加開油比例以降低粘度，降低涂裝膜厚、調整溶劑揮發速率,提高紅外流平溫度或者給UV漆加熱，放慢UV流水線速度都可以解決針孔問題。 3、霧光：高光UV面漆固化后有一層像霧一樣的表面缺陷，這種問題在單液黑底上最容易出現。 @原因分析： A、溶劑揮發太快、溫度和濕度偏高是造成霧光的主要原因，溶劑揮發太快使UV表面吸水、油水不混容。 如果UV漆溶解力太強或底漆耐溶劑性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。 @ 解決方法： A、調整溶劑揮發速率。 B、調整UV漆和底漆，將底漆烘干且適當降低涂膜厚度，使底漆在短時間烘烤時相對會干得透一點。 4、魚眼：魚眼又稱凹陷，它一般呈現出圓形凹痕、邊緣凸起、看上去就像魚的眼睛。 @原因分析 工件表面和環境不干凈，壓縮空氣不干凈所造成。 @ 解決方法 重新清潔待涂裝的工件和環境、檢查壓縮空氣過濾系統是否正常。 塑膠UV涂料常見問題 1、附著力不佳 機理：單液型底漆與UV面漆之間不存在化學交聯，基本上底漆、面漆之間的分子間作用力（包括分子間范德華力和氫鍵作用力），以及底漆和面漆之間的相互溶解，滲透所帶來的物理錨合作用，因此要求底漆和面漆之間的配套。底漆太硬面漆難以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的層間結合，底漆太軟容易咬底、發花、發霧，同樣面漆太厚，自由基聚合時體積收縮太大對附著力也有影響。 @影響附著力的可能原因： 1、底漆硬度高：涂裝后放置時間太長，干得太透；鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響層間附著力的重要因素。 2、UV面漆原因： 樹脂和單體自身的粘附性不高；或設計時官能度偏高造成自由基聚合反應時體積收縮太大（特別是涂膜太厚時體積收縮影響附著力的現象更明顯）；或UV固化不徹底，沒有形成足夠長的分子鏈。溶劑偏弱或揮發太快、導致對底漆及塑料底材的二次溶解力不夠。表面張力太高，不能對底漆充分潤濕和流平，設計不合理。 @解決方案： 1、調整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長烘烤時間。鋁粉含量要控制在合理的范圍，使用和UV配套的底漆系統。 2、控制好UV涂膜的體積收縮，調整溶劑的溶解力和揮發速率，調整膜厚、引發劑用量和燈功率，重新選擇原材料和調整。 2、硬度的影響因素與解決方案 硬度的定義：涂層的硬度一般是指涂膜表層的鉛筆測試硬度，其測試結果主要取決于涂層自身的硬度，同時也與涂膜的韌性和表面滑爽有關。 @ 影響硬度的可能原因： 底漆硬度和涂膜厚度； 所選用主體UV樹脂的結構和官能度，單體官能度越高硬度越高體積收縮越大，厚涂時附著力易差； 的最終UV固化轉化率要求UV固化時能量不小于800mj/cm2； 涂層中丙稀酸雙鍵的交聯密度； UV線紅外流平溫度和時間、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解決方案： 調整底漆硬度； 調整面漆增加交聯密度，但不能太高，以硬度大于H為好； 增加涂膜厚度,控制在30-40um； 增加曝光強度，但不宜太高，否則官能團太多，交聯點太多，體積收縮太大，厚涂時附著力會變差； 調整紅外流平溫度和時間，使UV漆中溶劑在紅外流平時要充分釋放后再進行紫外光固化，但紅外流平溫度過高或時間太長也會造成UV漆咬底漆而降低整個涂層硬度。 3、針孔和麻點形成的原因與解決方案 @外界因素： 環境中灰塵太多； 物件表面沒有處理干凈 (灰塵、油污、靜電等)； 底漆涂裝工藝缺陷、細度不夠或反粗。 涂裝因素： 體系中過濾不干凈或搭配不合理，體積收縮太大，涂膜的潤濕鋪展性不佳，易形成局部團聚，導致麻點產生； 稀釋劑的溶解力不夠，溶劑揮發后期有不相容物析出； 噴涂粘度過高，一次涂膜太厚引起的針孔，或者是助劑使用不當，底面的微小氣泡上升而沒有破裂。 @ 可行的解決方案： 提高噴涂車間的無塵級別； 對素材除油除蠟,用靜電槍除塵； 保證底漆的細度，色漆控制在15微米以下，銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力； 調整的相容性、固化速率和體積收縮，引入大分子量的體積收縮小伸展性較好的樹脂； 控制稀釋劑的溶解力和揮發梯度，做到溶解力、揮發速率和咬底性的三方平衡； 調整助劑的合理搭配，做到潤濕、流平、消泡性能三者平衡。 4、涂膜泛白 原因與分析 @ 可能原因： 1、光固化涂裝環境濕度太高，曝光時表面凝結有水份； 2、底漆線溫度太高，底漆線稀釋劑揮發太快，揮發時水份落在底漆表面而泛白。 @ 解決方案： 1、涂裝環境的濕度盡量控制在不高于80?應在40?0?溫度20℃-30 ℃ ； 2、降低溶劑的揮發速度，降低涂膜厚度。 5、手印的形成原因與分析 手印來源于人體的汗液和小分子遷移的結合，主要有以下幾種： 1、UV涂料固化過程中殘留的小分子丙烯酸酯單體； 2、引發劑分解后產生的小分子； 3、有機硅助劑遷移到表面的作用； 4、總體來說人體汗液沒法解決，只能從上去想辦法； 單體的選擇很重要，尤其是單官能團單體；注意涂層曝光的固化程度和轉化率； 引發劑的搭配用量合理 選擇表面張力低和耐污性好的助劑。 @縮孔的形成原因與分析 1、被涂物表面有油污或表面有蠟和灰塵，涂裝時局部表面張力過低容易產生縮孔； 2、涂裝時空壓機有油或水混進了油漆中，引起縮孔； 3、涂料的表面張力過高，被涂物的表面能過低在涂裝時也容易引起縮孔； 4、被涂物表面被有機硅污染或是涂料中使用了過量的短波有機硅油也容易引起縮孔。 @解決方案： 檢查空壓機中的油水是否長時間未放； 檢查油水過濾系統是否運轉正常，最好加裝空氣干燥過濾器； 涂裝前用白電油或IPA清潔被涂物的表面，除去表面油質，蠟和其它污漬； 涂料的表面張力要盡量調整到和被涂物的表面能接近，涂裝濕潤不好可以用溶劑調整，涂裝以后產生縮孔可以用低表面張力的助劑調整； 表面被有機硅污染過的物件要特別做好清潔，涂料中使用的助劑要仔細篩選和評估。 6、不耐水煮的 @原因分析 1、涂層偏薄或涂層固化不徹底； 2、中選用的主體樹脂或單體含有親水性基團； 3、涂層的交聯密度偏低 4、固化后殘留有小分子； 5、底面配套的密著性差。 @解決方案： 1、選擇疏水性較好的單體和樹脂； 2、涂層的固化程度和膜厚要控制適當； 3、交聯密度和轉化率越高越好； 4、控制好固化速率，減少小分子的殘留； 5、調整好底面配套的密著性，達到素材和涂層的應力平衡。 7、流平不良 @ 原因分析稀釋劑溶解力不夠或揮發速率過快； 開油比例偏低，涂裝粘度偏高導致流平不佳； 涂料分子量高或涂裝固含量偏低 中使用了短波助劑； 樹脂相容性不良。 @ 解決方案 調整溶解力或揮發速率； 控制好開油比例和涂裝粘度； 的分子量和涂裝固含要控制的合理； 短波助劑少用或不用； 選擇相容性好的樹脂搭配組合 8、開裂 @原因分析 配套底漆干燥時間不夠； 面漆稀釋劑太強或揮發太慢 曝光能量太高固化收縮率太大； 交聯密度高或轉化率太低； 涂膜太厚或曝光過程的溫度偏高。 @解決方案： 底漆噴涂后要有足夠的溫度和干燥時間； 面漆稀釋劑不能太強和揮發太慢； 控制好曝光能量，添加低官能團樹脂及單體調整體積收縮； 降低交聯密度提高轉化率； 控制涂膜厚度和曝光過程的溫度。 9、起皺 @罩光后漆膜出現起皺現象主要原因 1、底漆烘烤時間過短，漆膜噴的過厚； 2、底漆干燥速度太慢； 3、光固化溶解力太強。 @解決方案： 1、提高烘烤溫度或者延長烘烤時間，控制漆膜； 2、提高底漆干燥速度； 3、降低光固化溶解力。

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